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冲压模具常见问题及解决方法(二)
 

冲压模具常见问题及解决方法(二)

一.拉伸(深)破裂

拉伸(深)破裂之原因

1>.凸凹模之间隙过。òㄕ寮湎逗屯拱寄F浦植考湎叮

2>.凹模无圆角粗糙度过大

3>.材料材质过硬,塑性不好

4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)

5>.第二次拉深材料未到位

6>.压边边不够,拉深后凸台边缘起邹或凹陷

改善对策

1>.将凸凹模之间隙修整至正常值

2>.按产品要求研磨至正常值

3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免

4>.可以分几次拉深

5>.调整定位使其能正确定位

6>.凹凸模之胶料板加弹弹力,增加压边力

二.抽芽破裂及偏差

1.抽芽破裂之原因分析

1>.抽芽冲头预冲刃口断掉

2>.凸凹模偏位(一次性抽芽)

3>.凸模与凹模间隙过。ㄔこ蹇壮檠浚

4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出

5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)

改善对策:

1>.更换抽芽冲头

2>.调整凸凹模位置

3>.将凸凹模间隙调整至适中

4>.更换预冲冲头

5>.更换抽芽冲头

2.抽芽高度不够之原因分析

1>.预冲孔孔径太大

2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够

3>.抽芽了冲头直径太。氚寄<湎短螅ɑ虬寄V本短螅

4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低

改善对策:

1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太。贾鲁檠亢笃撸

2>.加长抽芽冲头工作长度

3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样

4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位一,视抽芽孔的位置来调整

四.脱料不顺

脱料不顺主要是以下原因造成

1>.模板磁性太大

2>.定位太紧

3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样)

4>.脱料板上无脱料销

5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成

6>.材料变形平面度不良

7>.产品折边或成形后模具上避位不够

8>.滑块被卡死,活动不顺

9>.对于复合模,材料与废料未完全分开

改善对策

1>.将模板退磁

2>.依产品定位的位置正确性调整定位

3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样)

4>.在脱料板上追加顶料销

5>.最好能采用内定位,或定位在没有变异的位置

6>.调整材料的平面度

7>.加大模具上之让位

8>.修整滑块,使其能滑块顺畅

9>.上下模追加顶料销,使材料与废料能顺畅分开

五.螺丝易断

螺丝断裂:分正常损坏与非正常损坏

正常损坏之原因

1>.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)

2>.螺丝本身的材质太差

3>.螺丝的正常人损耗冲次已到而断

改善对策

1>.将螺丝规格改大,如M8M10数量增加(视实际情况不够)

2>.更换新材质之螺丝

3>.保养模具对更换

非正常损坏

1>.二块板之间错位而强行紧固

2>.凸凹间隙过小(特别是成形模具)

3>.对于有气垫之模具,顶杆过长,气垫压力过大,导致下模螺丝断掉

4>.折边、成形模、冲压二片料或冲二次

改善对策

1>.扩孔或重新鑽孔

2>.调整凸凹模间隙

3>.顶杆与模具气垫板标准化

4>.尽量避免冲二次或二片料

折边尺寸不良原因

1>.设计时材料展开长度错误

2>.定位松动

3>.折边角度偏差影响尺寸

4>.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差

5>.在冲孔时就已错位

6>.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定

7>.预折边压线位置偏差

8>.材料变形,平面度不良影响定位不良

改善对策

1>.变更材料之下料长度或增加预折边压线可修整过来

2>.调整定位

3>.将折边角度调整至规格内

4>.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死

5>.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性

6>.更换螺丝坚固,再调整定位

7>.调整预折边压线位置

8>.调整材料平面度

六.折边角度不良原因分析

1>.凹凸模间隙偏大角度偏大

2>.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或过小)致角度偏大或偏小

3>.凸模R角过大时

4>.折块螺丝松掉或断掉

5>.材料变形及平面度不良

6>.预折边压线位置不对或深浅不一

7>.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大

折边角度不良改善对策

1>.调整凹凸模之间隙

2>.调整凹模气垫压力

3>.修整凸模R或凸模负角度减少回弹

4>.紧固或更换折块螺丝

5>.调整材料之变形及平面度

6>.调整预折边压线位置及深浅

7>.修整凸模上之压线高度

七.推平后间隙过大及翘边

间隙过原因分析

1>.预折边压线过深或位置偏移

2>.折边后角度偏大及往外变形

3>.推平滑块让位不够

4>.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高茺压得太死未压死

5>.推平滑块让位不够

6>.推平滑块之间隙过小或过大

7>.材料材质过硬

改善对策

1>.修改预折边压线的高度或位置

2>.调整折边角度及材料变形度

3>.调整上模压块之高低或模高

4>.加大推平滑块之让位

5>.调整推平滑块之间隙

推平翘边之原因分析

1>.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅

2>.推平模压块高度不够未压死(包括模高不够)

3>.推平滑块之间隙过大

4>.材料材质过硬

改善对策

1>.调整压线之深度及位置

2>.加高推压块之高度

3>.修整推平滑块之间隙

4>.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服

八.铆合不良

铆合不良之原因分析

1>.铆合冲头R角过大或过小

2>.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成型时)

3>.抽芽高度不够

4>.产品在铆合模内定位不良

5>.铆合冲头破损

6>.铆合冲头与凹模孔错位

7>.铆合冲头与凹模间隙过大或过小

8>.铆合冲过短进入凹模深度不够

改善对策

1>.修整铆合冲头R

2>.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔位置

3>.修整抽芽高度

4>.调整定位

5>.更换铆合冲头

6>.调整铆合冲头与凹模

7>.调整铆合冲头与凹模之间隙

8>.加长铆合冲头

九.滑块不顺及易裂

滑块不顺及易裂之原因分析

1>.滑块与模板之间隙过小

2>.滑块内弹簧断掉

3>.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形

4>.滑块内R角过小造成易裂

5>.滑块内脱料位置不对受力不均

6>.滑块与模板接触太粗造

7>.结构设计太薄弱

改善对策

1>.修整滑块与模板之间的间隙

1>.更换滑块内之弹簧

1>.修复滑块补焊研磨

1>.最好变更滑块及模板内的槽的R

1>.调整滑块与脱料位置让其受力均匀

1>.抛光滑块及模板间隙的接触面

1>.加强结构不能改的可改为快换式镶件式

 

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